眾所周知，隨著現(xiàn)代化
熱軋板帶
軋機(jī)向大型化、高速化、自動(dòng)化方向發(fā)展，相應(yīng)對(duì)熱軋支撐輥的要求也越來越高。對(duì)于熱軋
板帶軋機(jī)使用的大型支撐輥，應(yīng)能滿足如下
軋制的特性要求：
(1) 具有較高的
抗壓強(qiáng)度和良好的
剛性，足以承受高軋制力和峰值負(fù)荷；
(2) 具有良好的
韌性，以避免斷輥、輥身
裂紋和表面
剝落；
(3) 輥身工作層有良好的耐
磨損性能和抗疲勞性能，以降低輥耗；
(4) 輥身工作層具有均勻的組織和
硬度，使得全輥面具有均勻的
耐磨損性；
(5) 具有良好的耐蝕性，以抵抗熱軋過程中高溫與潤(rùn)滑或
冷卻媒介的
腐蝕。
基于以上特性要求，由于
合金鍛鋼支撐輥輥身表面硬度可以達(dá)到70HSD 左右，以及兼有良好的
耐磨性和高的
機(jī)械性能，合金鍛鋼支撐輥的
斷裂韌性又優(yōu)于
鑄鋼支撐輥，因此合金鍛鋼支撐輥已成為目前熱軋板帶軋機(jī)支撐輥的主要首選。
具有大型熱軋支撐輥的熱軋板帶軋機(jī)主要有：寬
帶鋼熱連軋機(jī)、
薄板坯（連鑄）連軋機(jī)、中
厚板軋機(jī)、寬厚板軋機(jī)等，其熱軋支撐輥是各
生產(chǎn)線上的重要備品備件之一，每個(gè)大型軋鋼廠每年都要消耗大量該類軋輥，由于消耗量大，軋輥價(jià)格昂貴，越來越引起技術(shù)人員的重視。軋輥質(zhì)量的優(yōu)劣，不僅直接影響其使用壽命，而且對(duì)
鋼材的質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本都有很大影響。而采用堆焊方法修復(fù)的復(fù)合軋輥，不但修復(fù)成本低，而且能提高軋輥使用壽命，降低軋輥耗量，合理使用并節(jié)約合金元素，同時(shí)能夠提高軋機(jī)的效益和產(chǎn)品的質(zhì)量，是一種有效的技術(shù)經(jīng)濟(jì)措施。因此，對(duì)熱軋板帶軋機(jī)支撐輥進(jìn)行堆焊修復(fù)，進(jìn)一步提高其性能和使用壽命顯得十分重要。
堆焊技術(shù)要求
對(duì)于大型熱軋支撐輥，堆焊修復(fù)的一般技術(shù)要求有：
(1) 堆焊層應(yīng)滿足特定的化學(xué)成分的要求；
(2) 堆焊層應(yīng)具有適宜的金相組織（包括
基體組織和
碳化物）；
(3) 堆焊層要具有較高的抗剝落性能、良好的耐磨損性能和抗疲勞性能；
(4) 堆焊層應(yīng)有足夠的厚度（ 最高可達(dá)70~80mm）；
(5) 堆焊層應(yīng)有良好的可加工性能；
(6) 連續(xù)埋弧堆焊作業(yè)中，焊材工藝性能優(yōu)良，焊渣具有良好的脫渣性（指不粘渣、自動(dòng)脫渣）；
(7) 具有較高的（堆焊）生產(chǎn)效率，同時(shí)要求使用后能多次堆焊修復(fù)；
(8) 堆焊層經(jīng)
熱處理后的硬度及硬度
均勻性滿足支撐輥技術(shù)要求；
(9) 堆焊層中不得有裂紋、氣孔、夾渣等
焊接缺陷。
(10) 堆焊修復(fù)后的大型支撐輥，其上機(jī)使用壽命不得低于原輥。
堆焊專用
設(shè)備和輔助裝置
由于大型熱軋支撐輥堆焊修復(fù)量大，一次堆焊4~7 噸
焊絲，連續(xù)堆焊時(shí)間長(zhǎng)，這樣就對(duì)堆焊設(shè)備及相應(yīng)裝備提出了較高的性能要求。堆焊修復(fù)大型熱軋支撐輥，堆焊專用設(shè)備和輔助裝置應(yīng)具備以下設(shè)備能力要求：
1 大型軋輥堆焊專用設(shè)備要求
(1) 工件轉(zhuǎn)動(dòng)及支撐系統(tǒng)確保支撐輥實(shí)現(xiàn)軸向不竄動(dòng)的穩(wěn)定勻速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，并且轉(zhuǎn)速要無級(jí)連續(xù)可調(diào)；
(2) 采用單絲多機(jī)頭（條件允許，至少4 個(gè)機(jī)頭）同時(shí)施焊，各機(jī)頭軸向移動(dòng)應(yīng)單獨(dú)控制，并在堆焊作業(yè)時(shí)，做到同步、穩(wěn)定、可靠。機(jī)頭移動(dòng)采用交流變頻調(diào)速，調(diào)速范圍滿足堆焊支撐輥連續(xù)螺旋參數(shù)要求；
(3) 機(jī)頭的垂直升降，調(diào)整過程須平穩(wěn)，提升高度范圍滿足堆焊支撐輥參數(shù)要求；(4) 由于連續(xù)堆焊作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)，要求整個(gè)堆焊系統(tǒng)各個(gè)部分都要保持穩(wěn)定、可靠，不出任何故障。
2 大型軋輥堆焊輔助裝置要求
輔助系統(tǒng)中必須有帶自動(dòng)測(cè)溫、控溫系統(tǒng)的電
加熱（或燃?xì)饧訜幔?a href='../../zsk/ct.asp?id=5278' target='_blank' style='font-size:1em; border-bottom:1px dotted blue;'>保溫罩裝置，目的是為了確保支撐輥堆焊作業(yè)過程中的層間溫度技術(shù)要求，這一點(diǎn)對(duì)于大型支撐輥的堆焊修復(fù)尤其重要。另外為了滿足長(zhǎng)時(shí)間的連續(xù)埋弧堆焊作業(yè)需求，焊劑自動(dòng)送給裝置也必須配備。
堆焊修復(fù)工藝
1 堆焊材料的選擇
——焊絲的選擇
針對(duì)大型熱軋支撐輥的不同材質(zhì)（50CrMo、70Cr3Mo、3%CrMoV）以及軋制的特性要求，可選用馬氏體系
不銹鋼或耐磨性、強(qiáng)韌性和
熱穩(wěn)定性好的Cr-Mo-V（或Cr-Mo-W-V-Nb）低碳
熱工具鋼成分的埋弧堆焊用藥芯焊絲材料進(jìn)行堆焊修復(fù)。表1 為推薦的堆焊焊絲材料合金成分范圍（參考）。
由于大型熱軋支撐輥母材的含碳量或合金含量過高，為確保母材和堆焊
金屬之間的良好冶金結(jié)合，即保證二者具有強(qiáng)韌性俱佳的結(jié)合性能，推薦在工作層材料堆焊前，先使用低碳抗壓
強(qiáng)度較高的焊絲材料進(jìn)行過渡層堆焊。為進(jìn)一步降低母材和堆焊層界面的
脆化以避免支撐輥使用過程中產(chǎn)生局部剝落，在過渡層材料堆焊前，可先實(shí)施打底層材料的堆焊。
為滿足大型熱軋支撐輥的軋制特性要求以及堆焊技術(shù)要求，輥身工作層堆焊金屬基體組織設(shè)計(jì)為強(qiáng)度高、相對(duì)韌性好的單一低碳回火馬氏體，同時(shí)在基體上分布著均勻細(xì)小的彌散合金碳化物。
由于針對(duì)原輥使用中發(fā)生的輥面局部剝落情況，經(jīng)微觀斷口組織分析，造成的原因大多為片狀或長(zhǎng)條狀的非金屬夾雜物，因此，這里特別強(qiáng)調(diào)，要對(duì)焊絲材料的純度提出較高的要求，即盡可能降低S、P、H 以及有害的非金屬夾雜物（
硫化物、
硅酸鹽、
氧化物等）含量。
焊絲規(guī)格為：Φ4.0mm 或Φ5.0mm。
——焊劑
選用國(guó)產(chǎn)經(jīng)專
門研制生產(chǎn)的堿性
燒結(jié)焊劑。堿性燒結(jié)焊劑的渣系為：MgO-Al2O3-CaF2-SiO2，堿度BIIW約為：1.8，化學(xué)活性系數(shù)Af為：0.15。
選用原因：
(1) 提高焊劑堿度可以降低焊縫金屬的含氧量和含硫量，提高其韌性和抗裂能力；
(2) 為解決高溫脫渣問題，應(yīng)降低焊劑的化學(xué)活性（
熔煉焊劑HJ260 的化學(xué)活性系數(shù)Af≈0.46）并加強(qiáng)脫氧。
應(yīng)用實(shí)踐表明：選用的國(guó)產(chǎn)堿性燒結(jié)焊劑比HJ260、HJ108、SJ301 等焊劑具有更優(yōu)良的工藝性能，尤其是具有優(yōu)良的高溫脫渣性能，完全能滿足大型熱軋支撐輥的堆焊要求。
2 堆焊修復(fù)工藝方案
采用下述工藝流程對(duì)大型熱軋支撐輥進(jìn)行堆焊修復(fù)：
——堆焊用輥坯整備
堆焊修復(fù)前，對(duì)舊輥輥坯進(jìn)行疲勞層車削、超聲和磁粉（或滲透）探傷、局部缺陷焊補(bǔ)、保證堆焊工作層厚度車削的整備工作。
(1) 輥頸探傷
在輥面加工前，對(duì)輥頸進(jìn)行超聲波和滲透探傷，若發(fā)現(xiàn)有嚴(yán)重缺陷（特別是輥身與輥頸過渡區(qū)內(nèi)），則終止對(duì)該輥的后道加工。
(2) 輥面
車削加工
將輥面疲勞層完全去除，并車削至保證堆焊層厚度要求。
(3) 局部缺陷焊補(bǔ)
對(duì)于局部缺陷，首先要確保缺陷完全清除，車削較深之處，可采用打底和過渡層焊材進(jìn)行焊補(bǔ)，使之平整。
(4) 輥面探傷
對(duì)已車削輥面進(jìn)行檢測(cè)，檢查疲勞層是否車削凈及輥身是否存在裂紋等缺陷，若仍有缺陷，則需繼續(xù)車削，消除隱患。如果超聲探傷出輥坯有嚴(yán)重內(nèi)傷，則不允許再進(jìn)行該輥坯的堆焊修復(fù)工作。
——焊前準(zhǔn)備工作
輥坯
預(yù)熱前，要在輥身的兩端裝上擋環(huán)。擋環(huán)為焊接式（一次性），用
薄鋼板（厚度≥6mm）制成，并環(huán)向?qū)狱c(diǎn)焊在輥身兩端。擋環(huán)的作用是托住焊劑，防止在堆焊時(shí)發(fā)生熔渣流淌，從而保證在輥身兩端得到良好的堆焊層形狀。
——預(yù)熱
預(yù)熱的主要目的是降低堆焊過程中堆焊金屬及熱影響區(qū)的冷卻速度，降低淬硬傾向并減少焊接
應(yīng)力，防止母材和堆焊金屬在堆焊過程中發(fā)生相變導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。預(yù)熱溫度的確定需依據(jù)母材以及堆焊材料的碳含量和合金含量而定，參考經(jīng)驗(yàn)公式：
T0（°F）=1020-630（%C）-72（%Mn）-63（%Si）-36（%V）-36（%Cr）-31（%Ni）-18（%Cu）-18（%Mo）-9（%W）+27（Co）+54（%Al）
其中， °C=5/9（°F-32）
堆焊過程中應(yīng)控制預(yù)熱及層間溫度高于Ms點(diǎn)，避免堆焊金屬發(fā)生馬氏體相變及淬回火效應(yīng)，使整個(gè)堆焊層焊完之后在熱處理電爐中同時(shí)進(jìn)行馬氏體轉(zhuǎn)變，只有這樣才能保證堆焊層的組織、硬度均勻性。由于大型熱軋支撐輥母材及堆焊材料的合金含量均相對(duì)偏高，再加之支撐輥的尺寸及堆焊厚度均較大，焊接應(yīng)力大，故應(yīng)盡量提高預(yù)熱和層間溫度，又考慮到實(shí)際操作上容許程度，將預(yù)熱溫度確定為400~450℃，焊道層間溫度控制在350℃以上。在預(yù)熱過程中要求：預(yù)熱升溫速度≤25℃/h；預(yù)熱保溫時(shí)間根據(jù)支撐輥外徑尺寸大小來確定（原則是確保輥坯從外到里熱透）。
——保溫堆焊作業(yè)
(1) 施焊前，選用焊絲和配用燒結(jié)焊劑分別按其要求進(jìn)行烘焙，以去除水份。
(2) 使用具有下降電源特性的直流電源，配備帶自動(dòng)測(cè)溫、控溫系統(tǒng)的電加熱（或燃?xì)饧訜幔┍卣盅b置和焊劑自動(dòng)送給裝置，在大型軋輥?zhàn)詣?dòng)埋弧堆焊專用設(shè)備上，進(jìn)行多機(jī)頭單絲圓周方向連續(xù)螺旋自動(dòng)埋弧堆焊。
(3) 堆焊過程必須連續(xù)施焊，中途不允許停止。如遇意外情況停焊時(shí)，在層間溫度保溫裝置不能保證支撐輥層間溫度時(shí)，應(yīng)盡快進(jìn)爐按預(yù)熱溫度要求保溫。
(4) 進(jìn)行圓周方向螺旋線堆焊時(shí)，為防止在輥身兩端出現(xiàn)“缺肉”現(xiàn)象，在輥身的兩端，即始焊部位和終焊部位，均應(yīng)先沿圓周方向堆焊一周（即在不移動(dòng)堆
焊機(jī)頭的情況下堆焊一周），然后再進(jìn)行螺旋線堆焊。同時(shí)為保證各堆焊層間硬度的均勻性，要求堆焊時(shí)應(yīng)使各堆焊層間的焊道位置相互錯(cuò)開1/2 焊道寬度。
(5) 對(duì)于Φ4.0mm 藥芯焊絲，要求：
焊接電流：400~450A
焊接電壓：27~32V
焊接速度：400~500mm/min（指軋輥堆焊層轉(zhuǎn)動(dòng)圓周線速度）
焊道
搭接：相鄰焊道搭接須大于50%，具體搭接量應(yīng)視焊道平整光滑情況。
焊接極性：采用直流反接。
電源特性：采用具有弧壓反饋的下降特性。
焊弧導(dǎo)前距離：取決于軋輥直徑。一般在12.7~50.8mm 范圍內(nèi)，具體導(dǎo)前距離視焊道成形情況。
焊絲伸出長(zhǎng)度：25~35mm
焊道層間溫度：350~400℃
——中間去應(yīng)力熱處理
由于大型熱軋支撐輥的堆焊厚度較大（最厚達(dá)70~80mm），如果一次連續(xù)堆焊完成，將使得堆焊金屬產(chǎn)生非常大的焊接累積應(yīng)力（盡管始終保持在較高的預(yù)熱和層間溫度下），該累積應(yīng)力的存在，將大大增加堆焊輥產(chǎn)生裂紋的傾向，嚴(yán)重時(shí)將發(fā)生支撐輥
開裂的嚴(yán)重事故。因此在堆焊厚度到一定范圍時(shí)，須進(jìn)行中間去應(yīng)力熱處理，以降低或消除焊接累積應(yīng)力。穩(wěn)妥的措施是在堆焊20~30mm 后，進(jìn)行一次中間去應(yīng)力熱處理。去應(yīng)力熱處理溫度要求控制在480~500℃，時(shí)間則由堆焊厚度來確定。
——焊后熱處理
焊后熱處理的主要目的是為改善焊后組織和消除焊接應(yīng)力。堆焊修復(fù)支撐輥的焊后熱處理應(yīng)在專用的熱處理電爐中進(jìn)行，要求爐內(nèi)溫度均勻性好，溫度測(cè)定準(zhǔn)確，控溫過程精確。堆焊支撐輥完畢后，應(yīng)立即
吊裝熱處理電爐進(jìn)行回火處理，送爐過程中，可用厚石棉墊包裹以防止軋輥溫度快速下降，同時(shí)爐膛不能冷爐，初始溫度應(yīng)在支撐輥預(yù)熱溫度或?qū)娱g溫度要求范圍內(nèi)。升溫過程中，為保證溫度均勻，升溫速度要緩；降溫過程中，為防止產(chǎn)生新的應(yīng)力，也應(yīng)緩慢冷卻。為充分發(fā)揮材料的性能，選擇550~565℃進(jìn)行中高溫回火，以產(chǎn)生充分的彌散強(qiáng)化效應(yīng)�；鼗鸷�，待支撐輥逐漸冷卻至50℃以后，才可以出爐，并要求在靜止空氣中自然冷卻至室溫。熱處理工藝曲線如圖2 所示：
——熱處理后檢查、機(jī)加工及成品檢測(cè)
對(duì)經(jīng)過焊后回火熱處理后的堆焊支撐輥進(jìn)行粗加工，然后進(jìn)行半成品檢驗(yàn)，包括：超聲波探傷、硬度檢查、外觀檢查、幾何形狀及粗加工尺寸檢查等。堆焊層的著色探傷（PT）或磁粉探傷（MT）檢查在支撐輥?zhàn)罱K機(jī)械加工完成后進(jìn)行。
3 堆焊層缺陷的手工修焊工藝
對(duì)于絲極埋弧自動(dòng)堆焊方法，在堆焊層中出現(xiàn)的局部微小缺陷，如缺肉、咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等，可采用手工電弧焊方法進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)，修復(fù)工藝如下：
(1) 焊前要用砂輪
打磨方法除去缺陷，并進(jìn)行著色探傷檢查。確認(rèn)缺陷已完全清除后，才可著手修焊。
(2) 用煤氣或氧-乙炔焰局部預(yù)熱，要保證缺陷周圍50mm 范圍內(nèi)達(dá)到≥300℃的預(yù)熱溫度。
(3)
焊條選用與堆焊層化學(xué)成分相同或接近的堆焊焊條產(chǎn)品牌號(hào)， 直徑Φ 3.2mm。使用前300~350℃烘焙1hr。
(4) 選用較小的焊接電流，通常為90~110A，采用直流電源，焊條接正極。為了防止出現(xiàn)焊接裂紋，要采用熱錘擊焊縫的方法。補(bǔ)焊修復(fù)可在焊后熱處理后進(jìn)行，修焊后可不進(jìn)行熱處理。
堆焊修復(fù)熱軋支撐輥的質(zhì)量檢查
在支撐輥的堆焊修復(fù)過程中，要按照事先編制的《質(zhì)量檢查要領(lǐng)書》中規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行嚴(yán)格的檢查，以保證堆焊修復(fù)輥具有合格的化學(xué)成分、
力學(xué)性能和特殊需求性能，外部尺寸符合粗加工圖紙要求，金相組織、硬度、超聲波探傷（UT）、磁粉探傷（MT）或滲透探傷（PT）合格。在堆焊修復(fù)過程中的質(zhì)量檢查項(xiàng)目主要應(yīng)有：
(1) 焊前輥坯檢查
對(duì)需進(jìn)行堆焊修復(fù)的支撐輥輥坯，要核對(duì)合格證的數(shù)據(jù)，并進(jìn)行輥頸（特別是輥身輥身部位）的質(zhì)量（UT、MT 或PT）和尺寸（保證堆焊層厚度車削）檢查。
(2) 溫度檢查
按照《質(zhì)量檢查要領(lǐng)書》中規(guī)定的輥坯預(yù)熱規(guī)范進(jìn)行預(yù)熱溫度檢查，堆焊過程中用接觸式
表面溫度計(jì)測(cè)量工件的層間溫度。測(cè)量部位選在輥身的兩端和中心，層間溫度較預(yù)熱溫度低20~50℃，并在堆焊過程中保持這一溫度。
(3) 堆焊工藝參數(shù)檢查
在堆焊過程中應(yīng)隨時(shí)檢查焊接電流、電弧電壓、焊接速度、機(jī)頭移動(dòng)速度、焊弧導(dǎo)前距離、焊道成型及尺寸等工藝參數(shù)，并填寫在記錄表內(nèi)。
(4) 外觀質(zhì)量檢查
在堆焊過程中應(yīng)隨時(shí)檢查堆焊層的外觀質(zhì)量，包括焊道成型，有無裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等焊接缺陷，如有缺陷產(chǎn)生，應(yīng)及時(shí)處理。
(5) 焊后檢查
焊后要進(jìn)行宏觀檢查、尺寸檢查和堆焊層質(zhì)量檢查，在確認(rèn)無堆焊缺陷和堆焊層有足夠的加工余量的情況下，才能進(jìn)行焊后熱處理。熱處理完成后對(duì)輥面進(jìn)行車削加工（留出后道磨削加工余量），之后進(jìn)行表面硬度檢查、最終尺寸檢查、外觀檢查和超聲探傷（UT）檢查（含輥頸的重新檢測(cè)）。堆焊層的滲透探傷（PT）或磁粉探傷（MT）檢查在支撐輥?zhàn)罱K機(jī)械加工完成后進(jìn)行。
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