沉頭式板(BL-2)兩個大面的開孔尺寸不同,我們將緊固件墊板沉入與之平齊的那個表面稱為外表面,另一面稱為內(nèi)表面。

　　1.2 加載裝置
　　試驗加載裝置如圖2所示。試驗中將緊固件和玻璃板作為一個整體共同承受荷載以模擬真實的受力情況。在實際應用中,緊固件底部通過爪件固定于幕墻支承結(jié)構(gòu)上,試驗中則將其底部焊接于鋼梁上。

　　2 試驗現(xiàn)象和結(jié)果
　　2.1 試驗現(xiàn)象
　　試件初加荷載時,玻璃板變形不大,隨著千斤頂荷載的逐漸增大,玻璃板開始出現(xiàn)面外變形,緊固件螺桿彎曲,玻璃板面外撓度進一步加大直至破壞。較大的面內(nèi)剪力作用下,在玻璃板未破壞前,緊固件螺桿已經(jīng)達到屈服,產(chǎn)生了不可恢復的彎曲變形。

　　2.2 試驗數(shù)據(jù)
　　整理后的數(shù)據(jù)列于表2及表3中(試驗中由于應變花導線接觸而導致明顯不準確的數(shù)據(jù)沒有列出,表中以—表示)。

　　理論上,因為對稱,沿千斤頂作用方向上左右兩孔的孔邊應力應該相等,試驗中施加的不是理想的對稱荷載,所以得到兩孔的孔邊應力不相等,板在完全對稱荷載作用下的破壞荷載會比試驗中得到的大。

　　2.3 試驗曲線
　　試驗得到了各個測點最大主應力(σmax)隨面內(nèi)剪力(Vp)變化曲線如圖3、圖4所示。對于板內(nèi)的應力控制點來說,千斤頂讀數(shù)較大時,相同增量的荷載引起更多的應力增長。

　　3 試驗結(jié)果分析
　　3.1 應力分布
　　1)浮頭式玻璃板應力增長較快的點位于與剪力同側(cè)的孔邊,如圖1中的測點1、7、9和14,板破壞時最大應力出現(xiàn)在下孔邊(測點1、測點7)。

　　2)沉頭式玻璃板應力增長較快的點位于外表面與剪力同側(cè)的孔邊(如圖1中測點12、13、14及15)以及內(nèi)表面與剪力異側(cè)的孔邊(圖1中測點3、8及11)。板破壞時最大應力出現(xiàn)在外表面下孔邊(測點12)。

　　3)在單獨面內(nèi)剪力作用下,孔邊應力將在強度設(shè)計時起控制作用。板中心(大面中心)和板邊中點的應力都很低,而現(xiàn)行照《規(guī)程》[1]中均按以上兩點應力控制驗算。

　　4)板受剪和受彎時的孔邊應力分布情況不同,如圖5示。

　　3.2 連接方式的影響
　　1)浮頭式緊固件對板的嵌固作用較強,控制點的應力增長可近似為兩段折線,當面內(nèi)剪力達到一定大小時,表現(xiàn)為應力增長在該點突然加快。

　　2)沉頭式緊固件對板的嵌固作用較弱,不能約束板在荷載作用下的面外變形,所以應力增長速度逐漸加快。

　　3.3 面內(nèi)剪力作用下玻璃板的破壞過程
　　1)起初,荷載較小,板變形不大,緊固件處于彈性工作范圍內(nèi),變形也不大,緊固件對玻璃板的嵌固作用限制平面外位移。

　　2)面內(nèi)荷載增大,緊固件螺桿達到局部屈服而產(chǎn)生較大的彎曲變形,帶動墊板轉(zhuǎn)動,此時緊固件不但不能約束板發(fā)生平面外位移,反而促使板發(fā)生較大的面外變形,從而降低了板的剛度,板內(nèi)應力開始加速增長直至試件破壞。

　　4 結(jié) 論
　　1)由于玻璃板在面內(nèi)剪力作用下發(fā)生平面外變形,板內(nèi)控制點的應力加速增長,使點式玻璃板抗剪承載性能嚴重下降達70%以上。

　　2)點式玻璃板在面內(nèi)剪力作用下的應力分布情況為:對于浮頭式板,應力控制點出現(xiàn)在下孔邊;對于沉頭式板,應力控制點出現(xiàn)在外表面的下孔邊。

　　3)點式玻璃板受剪時的破壞由孔邊應力控制,大面中心及板邊中點的應力很小,不再是應力控制點。

　　4)在大的面內(nèi)剪力作用下,緊固件將先于玻璃板發(fā)生破壞,因此在設(shè)計中應該驗算緊固件抗側(cè)向力的性能。

　　解決城際ITS發(fā)展所面臨的分布式多源異構(gòu)數(shù)據(jù)集成的問題。當然虛擬數(shù)據(jù)倉庫并不能完全取代傳統(tǒng)數(shù)據(jù)倉庫的位置,然而在發(fā)展初期,由于時間、資金等限制,虛擬數(shù)據(jù)倉庫為IC-TIIP的實現(xiàn)提供一種快速解決方案。而在將來建立數(shù)據(jù)倉庫的背景下,虛擬數(shù)據(jù)倉庫的加入也會為IC-TIIP構(gòu)成一個更合理、更完備的數(shù)據(jù)倉庫。