6063鋁合金型材以其良好的塑性、適中的熱處理強(qiáng)度、良好的焊接性能以及陽極氧化處理后表面華麗的色澤等諸多優(yōu)點(diǎn)而被廣泛應(yīng)用。但在生產(chǎn)過程中經(jīng)常會出現(xiàn)一些缺陷而致使產(chǎn)品質(zhì)量低下，成品率降低，生產(chǎn)成本增加，效益下降，最終導(dǎo)致企業(yè)的市場競爭能力下降。因此，從根源上著手解決6063鋁合金擠壓型材的缺陷問題是企業(yè)提高自身競爭力的一個重要方面。筆者根據(jù)多年的鋁型材生產(chǎn)實踐，在此對6063鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法作一總結(jié)，和眾多同行交流，以期相互促進(jìn)。

　　1  劃、擦、碰傷

　　劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從�？琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時導(dǎo)致的表面損傷。

　　1．1  主要原因

　　①鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果不好時，鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量的堅硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時，這些偏析浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)�工作帶造成損傷，最終對型材表面造成劃傷；

　�、�模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材；

　　③出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時對型材表面造成劃傷；

　�、茉诓媪蠗U將型材從出料軌道上送到擺床上時，由于速度過快造成型材碰傷；

　�、菰跀[床上人為拖動型材造成擦傷；

　�、拊谶\(yùn)輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。

　　1．2  解決辦法

　�、偌訌�(qiáng)對鑄錠質(zhì)量的控制；

　�、谔岣咝弈Ｙ|(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝；

　�、塾密涃|(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與輔具的接觸損傷；

　�、苌�產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材；

　�、菰诹峡蛑泻侠頂[放型材，盡量避免相互摩擦。

　　2、機(jī)械性能不合格

　　2．1  主要原因

　　①擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；

　�、谛筒某隹谔庯L(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)致冷卻速度慢，不能使型材在最短的時間內(nèi)降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；

　　③鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；

　�、荑T錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在擠壓的較短時間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；

　�、輹r效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時效不充分或過時效。

　　2．2  解決辦法

　　①合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上；

　�、趶�(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求；

　�、奂訌�(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理；

　�、軐﹁T錠進(jìn)行均勻化處理；

　�、莺侠泶_定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。

　　3、幾何尺寸超差

　　3．1  主要原因
　�、儆捎谀＞咴O(shè)計不合理或制造有誤、擠壓工藝不當(dāng)、模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等，導(dǎo)致金屬流動中各點(diǎn)流速相差過大，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形；

　�、谟捎跔恳�力過大或拉伸矯直量過大導(dǎo)致型材尺寸超差。

　　3．2  解決辦法

　　①合理設(shè)計模具，保證模具精度；

　�、谡�確執(zhí)行擠壓工藝，合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度；

　　③保證設(shè)備的對中性；

　�、懿捎眠m中的牽引力，嚴(yán)格控制型材的拉伸矯直量�！�